液体シリコン射出成形

射出成形は、プラスチック部品の最も一般的な製造プロセスであり、最も成形されたプラスチック部品は、プラスチック射出成形サービスのページで説明されているように、熱可塑性物質から作られています。しかし、射出成形は、液体シリコンゴム（LSR）などの熱硬化節から部品を作るためにも使用できます。

液体シリコン射出成形は、大量に柔軟で耐衝撃性のある温度耐性部品を製造する優れた方法を提供します。成形前の2部構成のシリコーン溶液の混合が含まれます。その半分には、シリコンが固体に硬化できるようにするプラチナ触媒が含まれています。

射出成形液体シリコンにより、多様な顧客向けに、ガスケット、キッチン機器、オーバーモールドコンポーネントなど、多くの有用な部品を生産することができます。

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液体シリコーン射出成形の利点

液体シリコン射出成形は、射出成形の高品質で大量の生産能力と、液体シリコンゴムのエラストマー材料特性という2つの利点を組み合わせています。重要な利点は次のとおりです。

効率: カビ噴射プロセスは非常に効率的であり、大規模な注文の迅速な生産を可能にします。
詳細: 注入の高圧により、液体シリコーンは、溶融した熱可塑性よりも効果的であっても、硬化する前にカビのあらゆる隙間に到達することを保証します。
設計の自由度の向上: シリコン部品は均一に冷却する必要はなく、金属型から簡単に除去でき、設計の自由度が高まります。
材料特性: シリコン部品には、優れた熱、化学、および電気抵抗、および低圧縮セットがあります。
手頃な価格: 高速で効率的な生産により、1部あたりの低コストが保証されます。液体シリコンゴムは、低コストのアルミニウム型で特にうまく機能し、コストがさらに削減されます。
大量生産: 射出成形は、シリコン部品の大量生産を何百万人もの生産を容易にすることができます。

液体シリコン射出成形の制限には、熱セット部品の非改善性と非リサイクル性、高値の高値のツールコスト（少量のボリュームを扱う際のパーツあたりのコストが高くなる可能性があります）、特定の設計制限、2つの液体成分を混合するのに必要な余分な時間が含まれます。

液体シリコン射出成形の用途

自動車

射出成形シリコンは、自動車産業で多くの用途があり、その主に優れた温度抵抗にまで及び、エンジンやその他の熱源の近くで機能することができます。

シリコンで作られた一般的な自動部品には、シングルワイヤ、ラジアル、フランジシールが含まれます。コネクタ;アセンブリ;電子カバー;およびA/Cベントクッション。

より目に見えるアプリケーションは、フロントガラスワイパーブレードのソフトエッジです。シリコンは、フロントガラスの表面を傷つけないため、理想的な材料です。液体シリコンブレードは、日光に曝露すると時間とともに分解しないため、従来のゴムよりも長持ちします。

医学

液体シリコン射出成形は、医療用途にとって貴重なプロセスです。これは、その優れた生体適合性（人間の皮膚で長期間使用しても安全であることが原因であり、柔らかさと柔軟性が原因です。

射出成形医療部品には、ドラッグデリバリーシステム、液体管理システム、バイオテクノロジーコンポーネント、アザラシ、カテーテル、呼吸マスク、レンズ、電子医療機器のカバーが含まれます。

産業

シールやガスケットなどの部品に対する射出成形液シリコンの適合性は、産業環境での人気に貢献しています。産業用途向けの他の一般的なシリコン部品には、株の緩和装置とグロメットが含まれます。

これらの成形部品は耐久性があり、良好な紫外線耐性、耐薬品性、温度耐性を提供します。

消費者製品

液体シリコン射出成形は、キッチン用品、腕時計、ウェアラブルテクノロジー、おもちゃ、おしゃぶり、哺乳瓶などの消費者製品を作るために使用できます。

液体シリコンでオーバーモールディング

液体シリコーン射出成形の最も重要な用途の1つは、溶け込みがあり、ゴム部品は熱可塑性物質から作られた硬い部分と組み合わされています。これは、電子デバイスに衝撃吸収シリコンスキンを追加し、手動ツールや歯ブラシや他のさまざまなアプリケーションに人間工学に基づいたソフトハンドルを追加するのに特に役立ちます。

このプロセスには、固体熱可塑性成分を基質として使用し、その上にシリコンを成形することが含まれます。 2つの方法で実行できます。

ダブルショットモールディング：熱可塑性を型に注入し、治療させ、残りのスペースにシリコンを注入して治療させます。
成形を挿入します：事前に作られた熱可塑性成分を金型に入れてから、型にシリコンを注入します。

シリコーンは通常、熱可塑性科学と化学的に結合しないため、アンダーカットや突起を設計に組み込むことで接続を実現でき、2つのセクションが「ロック」することができます。

特別な考慮事項

パーツデザイン

液体シリコン射出成形は、熱可塑性射出成形に設計要件のわずかに異なるセットがあります。幸いなことに、設計ルールは、熱可塑性科学よりもシリコン部品の方が厳格ではありません。

シリコンは柔軟であるため、金属型から除去するのは非常に簡単です。これは、設計者がエジェクターのピンの配置を考慮する必要がないことを意味します。これは、部品が金型から手動で持ち上げることができ、ドラフト角度でよりゆるくすることができます。さらに、液体シリコーンのせん断薄化の性質は、カビのすべての領域に簡単に流れることを意味し、非常に一貫した壁の厚さの必要性を減らします。シリコン部品は、熱可塑性部品よりも厚い場合もあります。

液体シリコン射出成形によって与えられる別の設計機会は、アンダーカットセクションを突出させる可能性です。材料は柔らかくて柔軟であるため、その部分とその不規則な突出は、しばしば副作用を必要とせずに金型から引き抜くことができます。

一方、液体シリコン射出成形の制限は、フラッシュを引き起こす傾向です。液体の粘度は、分割線で簡単に漏れることができることを意味します。この問題を軽減するために、ツーリングが適切に密閉されていることを確認することが重要です。

以下の一般規則は次のとおりです。

フラッシュの効果を最小限に抑えるための短い別れのライン
非常に浅い部品にはドラフトは必要ありません。それ以外の場合は2.5 cmあたり1度
ゲートは、魅力的ではない領域の下側 /に配置する必要があります

計量と混合

熱可塑性射出成形とは異なり、液体シリコン射出成形には、プラチナ触媒を含むシリコンの2つの成分が必要になり、計測ユニットを使用して一定の比率でポンプで送り出し、静的または動的ミキサーと組み合わせます。

温度

熱可塑性射出成形プロセス中に、固体熱可塑性を液体に溶かし、型に注入し、冷却して固体に戻します。

しかし、液体シリコンは反対の方法で機能します。室温で液体であり、金型に注入されると、カビを加熱して硬化を加速します。（液体シリコンの硬化が金型に到達する前に防ぐために、メーカーは冷却ランナーとスプルーシステムを使用する場合があります。）

顧客はこの事実にあまり注意を払う必要はありませんが、熱可塑性の専門家とは対照的に、シリコンモールディングの経験豊富なプロバイダーがプロセスを容易にし、Flashなどの問題を軽減するためにより良い位置にあることに留意する必要があります。

代替案

代替プロセスおよび/または材料を使用して、液体シリコン射出成形を使用しないシリコン状の部品を作成する方法があります。

プロセスの観点から見ると、最も近い選択肢は、熱可塑性エラストマー（TPE）または熱可塑性加硫（TPV）の射出成形です。これらは、他の熱可塑性科学と同様に、溶け、注入され、固化した柔軟で耐衝撃的なプラスチックです。これらの材料の利点は、計量と混合を必要としないことです。しかし、それらにはエラストマー特性がありますが、TPEとTPVは日光の劣化などの熱可塑性の弱点の影響を受け、特定の医療用途には適していない場合があります。

射出成形を超えて、TPEは柔軟な3D印刷フィラメントにすることができる一握りの材料の1つです。ゴムのような部品を追加するために使用される材料。 TPUは別のそのような資料です。