プロジェクトの背景:外科用ロボットの開発者は、精度が求められる低侵襲手術ツール向けに、軽量で生体適合性のある PEEK 部品を探していました。

チャレンジ: 課題: コンポーネントには、高精度、生体適合性、厳格な規制基準への準拠が求められました。

解決: 当社では、高精度の射出成形により PEEK コンポーネントを設計し、熱安定性のために結晶度を最適化しました。

結果: このツールは 100% の MRI 互換性を実現し、1,000 回以上の滅菌サイクル後も変形ゼロを実現しました。

プロジェクトの背景:バッテリー製造業者は、難燃性と高絶縁性を備えたバスバーハウジングを求めていました。

チャレンジ: 既存の材料は、150°C 以上の熱暴走状態で亀裂が生じ、寸法の不安定性により 2% の組み立て不良が発生しました。

解決: マルチゲート金型とインラインCTスキャナーを用いて、UL94 V-0規格に適合したPPS-GF30部品を射出成形しました。内蔵の冷却チャネルにより熱変形を防止しました。

結果: 200°C のピーク温度に耐え、パックの重量を 25% 削減しました。

プロジェクトの背景:大手航空宇宙業界の顧客は、従来の金属に代わる、エンジン システム用の軽量で耐高温性のコンポーネントを求めていました。

チャレンジ: 極限の条件に耐え、厳しい航空宇宙基準を満たすために必要な部品。

解決: 当社は、高い熱安定性（最大 250°C）、耐薬品性、40% の軽量化という特長を活かして、PEEK ベースのカスタム ブラケットとシールを設計しました。

結果: コンポーネントは厳しい飛行テストに合格し、燃料消費量が削減され、耐用年数が延長されました。

プロジェクトの背景:大手スマートフォンメーカーは、美観と信号の透明性を重視し、5G デバイス向けに超軽量のプラスチック ハウジングを必要としていました。

チャレンジ: 従来のプラスチックは信号干渉を引き起こし、かさばり、スリムなデザインには耐久性が欠けていました。

解決: 当社は、液晶ポリマー (LCP) ブレンドを使用したハウジングを開発し、EMI シールド用のナノコーティングと射出成形リブ構造を統合して、重量を増やすことなく強度を高めました。

結果: これらのコンポーネントにより、デバイスの重量が 25% 軽減され、信号効率が 40% 向上しました。

プロジェクトの背景:包装機器メーカーは、高速生産ラインの重い金属部品に代わる軽量で耐衝撃性のあるコンベア部品を探していました。

チャレンジ: 既存の金属部品は過剰なエネルギー消費を引き起こし、標準的なプラスチック金型は周期的なストレスにより故障しました。

解決: 当社は、埋め込みセンサーと動的冷却機能を備えた高硬度鋼を使用したマルチマテリアル射出成形金型を設計し、ガラス繊維強化ナイロンの精密成形を可能にしました。

結果: コンポーネントは金属に比べて 2 倍の寿命を実現し、ダウンタイムは 50% 削減されました。

プロジェクトの背景:あるロボット製造会社は、協働ロボットのかさばる金属部品の代わりに、軽量で高強度のジョイント ハウジングを必要としていました。

チャレンジ: 標準的なプラスチックは 200N の動的負荷を繰り返し受けると割れてしまい、厳しい許容誤差により迅速な組み立てが妨げられていました。

解決: 当社は、リアルタイムの圧力センサーと AI 駆動型熱制御を活用してボイドを排除し、炭素繊維強化 PEEK を使用したマルチキャビティ金型を開発しました。

結果: コンポーネントは故障することなく 500,000 回以上の負荷サイクルを達成し、アルミニウムに比べて重量が 45% 削減され、協働ロボットの生産が 35% 加速されました。

プロジェクトの背景:ある半導体メーカーは耐久性のある高純度のプラスチック部品を求めていました。

チャレンジ: 従来の材料は急速に劣化し、汚染のリスクや頻繁なダウンタイムを引き起こしました。

解決: 当社は、高度なフッ素ポリマーを使用して部品を設計し、精密成形により耐薬品性と熱安定性を最適化しました。

結果: コンポーネントにより、機器の寿命が 300% 延長され、メンテナンス間隔が 60% 短縮されました。