프로젝트 배경:수술 로봇 개발자는 정밀성이 요구되는 최소 침습 수술 도구에 적합한 가볍고 생체적합성이 뛰어난 PEEK 부품을 찾고 있었습니다.

도전: 과제: 구성 요소에는 높은 정밀도, 생체적합성 및 엄격한 규제 표준 준수가 필요했습니다.

해결책: 우리는 고정밀 사출 성형을 통해 PEEK 구성품을 설계하고, 열 안정성을 위해 결정성을 최적화했습니다.

결과: 이 도구는 1,000회 이상의 살균 사이클 후에도 변형이 전혀 없고, MRI와 100% 호환됩니다.

프로젝트 배경:배터리 제조업체는 난연성, 고절연성 버스바 하우징을 찾고 있었습니다.

도전: 기존 소재는 150°C 이상의 열 폭주 조건에서 균열이 발생하고 치수 불안정성으로 인해 2%의 조립 결함이 발생했습니다.

해결책: UL94 V-0 규격을 준수하는 PPS-GF30 부품을 다중 게이트 금형과 인라인 CT 스캐너를 사용하여 사출 성형했습니다. 내장된 냉각 채널을 통해 열 변형을 방지했습니다.

결과: 최대 200°C의 온도를 견뎌냈으며, 팩 무게를 25% 줄였습니다.

프로젝트 배경:항공우주 분야의 한 주요 고객은 기존 금속을 대체하여 엔진 시스템에 가볍고 고온에 강한 부품을 찾고 있었습니다.

도전: 극한의 조건을 견뎌내고 엄격한 항공우주 표준을 충족하는 데 필요한 부품입니다.

해결책: 우리는 높은 열 안정성(최대 250°C), 내화학성, 40% 무게 감소 등의 장점을 활용하여 PEEK 기반 맞춤형 브라켓과 씰을 설계했습니다.

결과: 구성품은 엄격한 비행 시험을 통과했고, 연료 소비가 줄어들었으며, 사용 수명이 연장되었습니다.

프로젝트 배경:한 주요 스마트폰 제조업체는 미적 감각과 신호 투명성을 우선시하여 5G 기기에 초경량 플라스틱 하우징을 요구했습니다.

도전: 기존 플라스틱은 신호 간섭을 일으키고, 부피가 커지고, 얇은 디자인에 내구성이 부족했습니다.

해결책: 우리는 EMI 차폐를 위한 나노 코팅과 무게 증가 없이 강도를 높이기 위한 사출 성형 리브 구조를 통합한 액정 폴리머(LCP) 블렌드를 사용하여 하우징을 개발했습니다.

결과: 이 구성 요소는 장치 무게를 25% 줄이고 신호 효율을 40% 향상시켰습니다.

프로젝트 배경:포장 장비 제조업체는 고속 생산 라인에서 무거운 금속 부품을 대체하기 위해 가볍고 충격에 강한 컨베이어 구성품을 찾고 있었습니다.

도전: 기존의 금속 부품은 과도한 에너지 소비를 초래하는 반면, 표준 플라스틱 금형은 반복 응력으로 인해 파손되었습니다.

해결책: 우리는 센서와 동적 냉각 기능을 내장한 고경도 강철을 사용하여 다중 소재 사출 금형을 설계하여 유리 섬유 강화 나일론의 정밀 성형을 가능하게 했습니다.

결과: 금속에 비해 구성 요소의 수명이 2배 길어지고 가동 중지 시간이 50% 단축되었습니다.

프로젝트 배경:로봇 제조업체에서는 협동 로봇의 부피가 큰 금속 부품을 대체하기 위해 가볍고 강도가 높은 조인트 하우징이 필요했습니다.

도전: 표준 플라스틱은 반복적인 200N 동적 하중에 의해 균열이 생겼고, 허용 오차가 너무 작아서 빠른 조립이 어려웠습니다.

해결책: 우리는 탄소 섬유 강화 PEEK로 다중 캐비티 금형을 개발하여 실시간 압력 센서와 AI 기반 열 제어를 활용해 공동을 제거했습니다.

결과: 구성품은 고장 없이 50만 회 이상의 하중 사이클을 달성했고, 알루미늄 대비 무게를 45% 줄였으며, 협동로봇 생산을 35% 가속화했습니다.

프로젝트 배경:반도체 제조업체에서는 내구성이 뛰어나고 순도가 높은 플라스틱 부품을 찾고 있었습니다.

도전: 기존 소재는 빠르게 분해되어 오염 위험과 잦은 가동 중단을 초래했습니다.

해결책: 우리는 첨단 불소중합체를 사용하여 부품을 설계하고 정밀 성형을 통해 내화학성과 열 안정성을 최적화했습니다.

결과: 해당 구성 요소를 적용하면 장비 수명이 300% 연장되고, 유지관리 간격이 60% 단축됩니다.