Запросить предложение

Предыстория проекта:Разработчик хирургической робототехники искал легкие, биосовместимые детали из ПЭЭК для малоинвазивного хирургического инструмента, требующего точности.

Испытание: Задача: компоненты должны были обладать высокой точностью, биосовместимостью и соответствовать строгим нормативным стандартам.

Решение: Мы разработали компоненты из ПЭЭК с помощью высокоточного литья под давлением, оптимизировав кристалличность для термостойкости.

Результаты: Инструменты достигли 100% совместимости с МРТ, нулевой деформации после более 1000 циклов стерилизации.

Предыстория проекта:Производителю аккумуляторных батарей требовались огнестойкие корпуса сборных шин с высокой изоляцией.

Испытание: Существующие материалы трескались при температуре выше 150 °C и выше, что приводило к 2% дефектам сборки из-за размерной нестабильности.

Решение: Мы изготавливали детали из PPS-GF30 методом литья под давлением в соответствии со стандартом UL94 V-0, используя многолитниковые пресс-формы и встроенные компьютерные томографы. Встроенные каналы охлаждения предотвращали термическую деформацию.

Результаты: Выдерживает пиковые температуры 200°C, уменьшает вес упаковки на 25%.

Предыстория проекта:Крупному клиенту из аэрокосмической отрасли требовались легкие, устойчивые к высоким температурам компоненты для систем двигателей, заменяющие традиционные металлы.

Испытание: Детали, способные выдерживать экстремальные условия и соответствовать строгим стандартам аэрокосмической отрасли.

Решение: Мы разработали индивидуальные кронштейны и уплотнители на основе ПЭЭК, используя его высокую термостойкость (до 250 °C), химическую стойкость и снижение веса на 40%.

Результаты: Компоненты прошли строгие летные испытания, снизили расход топлива и увеличили срок службы.

Предыстория проекта:Ведущему производителю смартфонов потребовались сверхлегкие пластиковые корпуса для устройств 5G, отдав приоритет эстетике и прозрачности сигнала.

Испытание: Обычные пластмассы вызывали помехи сигнала, увеличивали объем и были недостаточно прочными для тонких конструкций.

Решение: Мы разработали корпуса с использованием смесей жидкокристаллических полимеров (ЖКП), интегрировали нанопокрытия для экранирования электромагнитных помех и литые реберные структуры для повышения прочности без увеличения веса.

Результаты: Компоненты позволили снизить вес устройства на 25%, повысить эффективность сигнала на 40%.

Предыстория проекта:Производителю упаковочного оборудования требовались легкие, ударопрочные конвейерные компоненты для замены тяжелых металлических деталей на высокоскоростных производственных линиях.

Испытание: Существующие металлические детали приводили к чрезмерному потреблению энергии, а стандартные пластиковые формы выходили из строя при циклических нагрузках.

Решение: Мы разработали многокомпонентные литьевые формы с использованием высокотвердой стали со встроенными датчиками и динамическим охлаждением, что позволяет осуществлять точное формование армированного стекловолокном нейлона.

Результаты: Срок службы компонентов увеличился в 2 раза по сравнению с металлическими, время простоя сократилось на 50%.

Предыстория проекта:Производителю робототехники потребовались легкие, высокопрочные корпуса сочленений для замены громоздких металлических деталей в коллаборативных роботах.

Испытание: Стандартные пластмассы трескались при повторяющихся динамических нагрузках в 200 Н, а жесткие допуски затрудняли быструю сборку.

Решение: Мы разработали многоместные формы из ПЭЭК, армированного углеродным волокном, используя датчики давления в реальном времени и терморегулирование на основе искусственного интеллекта для устранения пустот.

Результаты: Компоненты выдержали более 500 000 циклов нагрузки без сбоев, вес был снижен на 45% по сравнению с алюминием, а производство коботов ускорилось на 35%.

Предыстория проекта:Производителю полупроводников требовались прочные и высокочистые пластиковые детали.

Испытание: Традиционные материалы быстро деградировали, что приводило к риску загрязнения и частым простоям.

Решение: Мы разработали компоненты с использованием современных фторполимеров, оптимизировав химическую стойкость и термическую стабильность с помощью точного литья.

Результаты: Компоненты увеличили срок службы оборудования на 300%, сократили интервалы технического обслуживания на 60%.