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3D Printing Services
On-demand 3D printing for rapid prototyping and production in as fast as 3 days. Get an instant quote today.
- ISO 9001: 2015 Certified Quality
- Tolerances as fine as ±0.2 mm.
- Global Delivery in as Fast as 3 Days
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Our 3D Printing Services
EnQi offers a comprehensive suite of high-quality additive manufacturing solutions, encompassing technologies like FDM, SLA, SLS, and SLM. This enables the production of both plastic and metal parts, supporting applications from functional prototyping to end-use part production.
3D printing is ideal for creating one-off parts, small batches, and complex geometries that are difficult or impossible to achieve with traditional manufacturing methods.
Why Choose EnQi?
At EnQi，We provide high-quality, dependable 3D printing solutions that accelerate your rapid prototyping and production.
Comprehensive 3D Printing Technologies
We provide a full range of industrial 3D printing processes—including FDM, SLA, SLS, and DMLS—enabling you to select the optimal technology based on material needs, surface quality, mechanical properties, and application requirements.
Rapid Parts Delivery
Leveraging our streamlined workflow and in-house production capabilities, we deliver custom 3D-printed parts in as little as 72 hours, helping you speed up product development and shorten lead times.
From Prototyping to Low-Volume Production
Whether you're validating a design concept or scaling to low-volume manufacturing, we efficiently convert your 3D models into high-quality plastic, metal, and elastomeric parts.
Dedicated Engineering Support
Our experienced engineering team supports you through every phase—from 3D model optimization and DFAM to material recommendation and tolerance analysis—collaborating closely to ensure your parts meet performance and budget goals.
Start Your Custom 3D Printing Project Today.
All information and uploads are secure and confidential.
3D Printing Technologies
EnQi offers high-quality additive manufacturing services, including FDM, SLA, SLS, and SLM, enabling fast, precise 3D printing in plastics and metals. Ideal for rapid prototyping, functional parts, and low-volume production, our solutions handle complex geometries that traditional methods can’t achieve
1. FUSED DEPOSITION MODELING (FDM)
Affordable for basic prototypes
Fused Deposition Modeling (FDM), also called Fused Filament Fabrication (FFF), is a leading additive manufacturing technique known for its accessibility and versatility. It constructs parts by selectively depositing layers of molten thermoplastic, guided by a computer-controlled nozzle.
The process begins with a solid filament spool. The filament is fed to an extruder, where it is melted and laid down with precision along a pre-programmed path. Each deposited layer fuses to the one below upon cooling, allowing for the creation of complex geometries with minimal waste.
This makes FDM ideal for prototyping, custom parts, and educational applications.
2. STEREOLITHOGRAPHY (SLA)
Visual prototype
Stereolithography (SLA) is a pioneering additive manufacturing technology that uses a laser to cure liquid resin into solid parts, differing significantly from filament-based FDM. It is renowned for producing parts with the highest resolution and smoothest surface finish among common 3D printing processes.
During printing, a laser beam is guided across a vat of liquid photopolymer resin by a dynamic mirror system, curing precise cross-sections layer by layer. The build platform adjusts its height after each layer is completed.
While its material selection is confined to photopolymers, SLA is unparalleled for applications demanding extreme detail and smoothness, such as prototypes, jewelry, and dental models. As one of the first 3D printing methods developed, it remains a cornerstone of professional additive manufacturing.
3. SELECTIVE LASER SINTERING (SLS)
Functional prototyping and low-volume parts
Selective Laser Sintering (SLS) is a powder bed additive manufacturing process used to make parts from thermoplastic polymer powders. It is commonly used for functional parts, since SLS printed components have good mechanical properties.
An SLS 3D printer works by sintering areas of plastic powder with a laser. During the process, a thin layer of powder is distributed evenly across the build platform, after which the laser sinters selected areas of the 2D layer. When the layer is complete, the platform is lowered, more powder is added, and the laser sinters the next layer.
When all layers are complete, the part is left to cool. Unused powder is kept to be used again, and the part is cleaned to remove excess material.
4. SELECTIVE LASER MELTING (SLM)
Parts for functional end use
Selective Laser Melting (SLM) is a metal 3D printing process that builds high-strength parts layer by layer from fine metal powder. Inside a sealed, inert gas-filled chamber, a powerful laser selectively melts the powder based on the cross-sections of a CAD model.
Once a layer is completed, the build platform lowers slightly, and a fresh layer of powder is spread across the surface to continue the build. Unlike sintering processes, SLM fully melts the metal powder, resulting in parts with excellent mechanical properties and near-wrought strength.
This makes it suitable for highly demanding applications in aerospace, automotive, medical, and more. The technology also allows for the production of complex geometries, internal channels, and lightweight structures that are difficult or impossible to achieve with traditional manufacturing.
Looking for more additive manufacturing solutions?
Contact Us3D Printing Technologies Compared: Which One is Right for You?
When selecting a 3D printing technology, begin by defining your key design requirements and the intended end use of the part. This will help determine the most suitable printing method for your application. Refer to the table below for a comparison of available technologies.
| Technologies | FDM | SLA | SLS | SLM |
|---|---|---|---|---|
✓Advantages |
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✓Disadvantages |
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✓Typical layer height | 50-400 microns | 25-100 microns | 100-120 microns | 20-50 microns |
FDM
Advantages
- •Most affordable 3D printing process for plastic parts
Disadvantages
- •Relatively Low Surface Quality.
- •Visible layer lines, weaker layer bonding.
- •Not cost-effective for high volumes
Typical layer height
50-400 microns
SLA
Advantages
- •High resolution
- •No visible layer lines, smooth finish
- •Ideal for transparent parts
Disadvantages
- •Printers more expensive than FDM
- •Weak parts will degrade with sunlight
- •Extensive post-processing required
Typical layer height
25-100 microns
SLS
Advantages
- •Consistent strength
- •No support structures needed
Disadvantages
- •Porosity
- •Rough surface finish
- •High cost
Typical layer height
100-120 microns
SLM
Advantages
- •Strong and hard parts
- •Ideal for complex shapes
Disadvantages
- •Limited build size
- •Thermal stress and warping
- •High cost
Typical layer height
20-50 microns
precision.materials.title
PEEK
precision.materials.items.PEEK.desc
Control de calidad
En EnQi Manufacturing, la calidad es nuestra máxima prioridad. Implementamos rigurosos controles de calidad durante todo el proceso de fabricación para garantizar que cada pieza cumpla con los más altos estándares de precisión y fiabilidad. Nuestro completo sistema de control de calidad incluye herramientas y técnicas de inspección avanzadas para mantener la consistencia y la excelencia de nuestros productos.
Inspecciones en proceso
Nuestro control de calidad comienza con inspecciones durante el proceso, donde cada pieza se verifica en diversas etapas de producción para garantizar el cumplimiento de las especificaciones de diseño. Este enfoque proactivo ayuda a identificar y corregir cualquier problema en las primeras etapas del proceso de fabricación.
Inspecciones finales
Antes de que cualquier pieza salga de nuestras instalaciones, se somete a una exhaustiva inspección final para verificar su calidad y precisión. Utilizamos herramientas y técnicas de medición avanzadas para garantizar que cada pieza cumpla con las especificaciones y estándares requeridos.
Herramientas de medición de precisión
Utilizamos diversas herramientas de medición de precisión, como máquinas de medición por coordenadas (MMC), comparadores ópticos y escáneres láser, para medir con precisión las dimensiones y tolerancias de nuestras piezas mecanizadas CNC. Estas herramientas nos permiten mantener tolerancias estrictas y una alta precisión en cada componente que fabricamos.
Certificación ISO 9001, ISO 14001, IATF 16949 y AS9100D
Nuestro compromiso con la calidad queda demostrado por nuestras certificaciones ISO 9001, ISO 14001, IATF 16949 y AS9100D. Esta norma internacional garantiza la eficacia y la mejora continua de nuestro sistema de gestión de calidad, ofreciendo a nuestros clientes productos consistentes y de alta calidad.
Mejora continua
Creemos en la mejora continua y revisamos periódicamente nuestros procesos y prácticas para identificar áreas de mejora. Al invertir en las últimas tecnologías y la capacitación de nuestro personal, nos esforzamos por mantener nuestra reputación de calidad e innovación.
Comentarios de clientes
Con la confianza de empresas innovadoras
Aplicaciones industriales
Equipo médico
Antecedentes del proyecto:Un desarrollador de robótica quirúrgica buscaba piezas de PEEK livianas y biocompatibles para una herramienta quirúrgica mínimamente invasiva que requiriera precisión.
Desafío: Desafío: Los componentes requerían alta precisión, biocompatibilidad y cumplimiento de estrictos estándares regulatorios.
Solución: Diseñamos componentes PEEK mediante moldeo por inyección de alta precisión, optimizando la cristalinidad para la estabilidad térmica.
Resultados: Las herramientas lograron una compatibilidad del 100% con MRI y cero deformación después de más de 1000 ciclos de esterilización.
Nueva industria energética
Antecedentes del proyecto:Un fabricante de baterías buscaba carcasas de barras colectoras ignífugas y con alto aislamiento.
Desafío: Los materiales existentes se agrietaron en condiciones de descontrol térmico de más de 150 °C y provocaron un 2 % de defectos de ensamblaje debido a la inestabilidad dimensional.
Solución: Moldeamos por inyección componentes PPS-GF30 conformes a la norma UL94 V-0 mediante moldes multipuerta y escáneres CT en línea. Los canales de refrigeración integrados evitaron la deformación térmica.
Resultados: Soportó temperaturas máximas de 200 °C y redujo el peso del paquete en un 25 %.
Industria aeroespacial
Antecedentes del proyecto:Un cliente importante de la industria aeroespacial buscaba componentes livianos y resistentes a altas temperaturas para sistemas de motores, que reemplazaran los metales tradicionales.
Desafío: Las piezas necesarias para soportar condiciones extremas y cumplir con los estrictos estándares aeroespaciales.
Solución: Diseñamos soportes y sellos personalizados basados en PEEK, aprovechando su alta estabilidad térmica (hasta 250 °C), resistencia química y reducción de peso del 40%.
Resultados: Los componentes pasaron rigurosas pruebas de vuelo, redujeron el consumo de combustible y prolongaron la vida útil.
Electrónica de consumo
Antecedentes del proyecto:Un fabricante líder de teléfonos inteligentes necesitaba carcasas de plástico ultraligeras para dispositivos 5G, priorizando la estética y la transparencia de la señal.
Desafío: Los plásticos convencionales causaban interferencias de señal, añadían volumen y carecían de durabilidad para los diseños delgados.
Solución: Desarrollamos carcasas utilizando mezclas de polímeros de cristal líquido (LCP), integrando nano-recubrimientos para blindaje EMI y estructuras de nervaduras moldeadas por inyección para mejorar la resistencia sin aumentar el peso.
Resultados: Los componentes redujeron el peso del dispositivo en un 25% y mejoraron la eficiencia de la señal en un 40%.
Maquinaria industrial
Antecedentes del proyecto:Un fabricante de equipos de envasado buscaba componentes transportadores livianos y resistentes a los impactos para reemplazar piezas de metal pesado en líneas de producción de alta velocidad.
Desafío: Las piezas metálicas existentes provocaban un consumo excesivo de energía, mientras que los moldes de plástico estándar fallaban bajo tensión cíclica.
Solución: Diseñamos moldes de inyección de múltiples materiales utilizando acero de alta dureza con sensores integrados y enfriamiento dinámico, lo que permite el moldeo de precisión de nailon reforzado con fibra de vidrio.
Resultados: Los componentes lograron una vida útil dos veces mayor que los de metal y redujeron el tiempo de inactividad en un 50 %.
Industria robótica
Antecedentes del proyecto:Un fabricante de robótica necesitaba carcasas de unión ligeras y de alta resistencia para sustituir piezas metálicas voluminosas en robots colaborativos.
Desafío: Los plásticos estándar se agrietaron bajo cargas dinámicas repetitivas de 200 N, mientras que las tolerancias estrictas obstaculizaron un montaje rápido.
Solución: Desarrollamos moldes multicavidad con PEEK reforzado con fibra de carbono, utilizando sensores de presión en tiempo real y control térmico impulsado por IA para eliminar huecos.
Resultados: Los componentes lograron más de 500.000 ciclos de carga sin fallas, redujeron el peso en un 45 % en comparación con el aluminio y aceleraron la producción de cobots en un 35 %.
Industria de semiconductores
Antecedentes del proyecto:Un fabricante de semiconductores buscaba piezas de plástico duraderas y de alta pureza.
Desafío: Los materiales tradicionales se degradaban rápidamente, lo que provocaba riesgos de contaminación y frecuentes tiempos de inactividad.
Solución: Diseñamos componentes utilizando fluoropolímeros avanzados, optimizando la resistencia química y la estabilidad térmica mediante moldeo de precisión.
Resultados: Los componentes prolongaron la vida útil del equipo en un 300% y redujeron los intervalos de mantenimiento en un 60%.
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