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Antecedentes del proyecto:Un desarrollador de robótica quirúrgica buscaba piezas de PEEK livianas y biocompatibles para una herramienta quirúrgica mínimamente invasiva que requiriera precisión.

Desafío: Desafío: Los componentes requerían alta precisión, biocompatibilidad y cumplimiento de estrictos estándares regulatorios.

Solución: Diseñamos componentes PEEK mediante moldeo por inyección de alta precisión, optimizando la cristalinidad para la estabilidad térmica.

Resultados: Las herramientas lograron una compatibilidad del 100% con MRI y cero deformación después de más de 1000 ciclos de esterilización.

Antecedentes del proyecto:Un fabricante de baterías buscaba carcasas de barras colectoras ignífugas y con alto aislamiento.

Desafío: Los materiales existentes se agrietaron en condiciones de descontrol térmico de más de 150 °C y provocaron un 2 % de defectos de ensamblaje debido a la inestabilidad dimensional.

Solución: Moldeamos por inyección componentes PPS-GF30 conformes a la norma UL94 V-0 mediante moldes multipuerta y escáneres CT en línea. Los canales de refrigeración integrados evitaron la deformación térmica.

Resultados: Soportó temperaturas máximas de 200 °C y redujo el peso del paquete en un 25 %.

Antecedentes del proyecto:Un cliente importante de la industria aeroespacial buscaba componentes livianos y resistentes a altas temperaturas para sistemas de motores, que reemplazaran los metales tradicionales.

Desafío: Las piezas necesarias para soportar condiciones extremas y cumplir con los estrictos estándares aeroespaciales.

Solución: Diseñamos soportes y sellos personalizados basados en PEEK, aprovechando su alta estabilidad térmica (hasta 250 °C), resistencia química y reducción de peso del 40%.

Resultados: Los componentes pasaron rigurosas pruebas de vuelo, redujeron el consumo de combustible y prolongaron la vida útil.

Antecedentes del proyecto:Un fabricante líder de teléfonos inteligentes necesitaba carcasas de plástico ultraligeras para dispositivos 5G, priorizando la estética y la transparencia de la señal.

Desafío: Los plásticos convencionales causaban interferencias de señal, añadían volumen y carecían de durabilidad para los diseños delgados.

Solución: Desarrollamos carcasas utilizando mezclas de polímeros de cristal líquido (LCP), integrando nano-recubrimientos para blindaje EMI y estructuras de nervaduras moldeadas por inyección para mejorar la resistencia sin aumentar el peso.

Resultados: Los componentes redujeron el peso del dispositivo en un 25% y mejoraron la eficiencia de la señal en un 40%.

Antecedentes del proyecto:Un fabricante de equipos de envasado buscaba componentes transportadores livianos y resistentes a los impactos para reemplazar piezas de metal pesado en líneas de producción de alta velocidad.

Desafío: Las piezas metálicas existentes provocaban un consumo excesivo de energía, mientras que los moldes de plástico estándar fallaban bajo tensión cíclica.

Solución: Diseñamos moldes de inyección de múltiples materiales utilizando acero de alta dureza con sensores integrados y enfriamiento dinámico, lo que permite el moldeo de precisión de nailon reforzado con fibra de vidrio.

Resultados: Los componentes lograron una vida útil dos veces mayor que los de metal y redujeron el tiempo de inactividad en un 50 %.

Antecedentes del proyecto:Un fabricante de robótica necesitaba carcasas de unión ligeras y de alta resistencia para sustituir piezas metálicas voluminosas en robots colaborativos.

Desafío: Los plásticos estándar se agrietaron bajo cargas dinámicas repetitivas de 200 N, mientras que las tolerancias estrictas obstaculizaron un montaje rápido.

Solución: Desarrollamos moldes multicavidad con PEEK reforzado con fibra de carbono, utilizando sensores de presión en tiempo real y control térmico impulsado por IA para eliminar huecos.

Resultados: Los componentes lograron más de 500.000 ciclos de carga sin fallas, redujeron el peso en un 45 % en comparación con el aluminio y aceleraron la producción de cobots en un 35 %.

Antecedentes del proyecto:Un fabricante de semiconductores buscaba piezas de plástico duraderas y de alta pureza.

Desafío: Los materiales tradicionales se degradaban rápidamente, lo que provocaba riesgos de contaminación y frecuentes tiempos de inactividad.

Solución: Diseñamos componentes utilizando fluoropolímeros avanzados, optimizando la resistencia química y la estabilidad térmica mediante moldeo de precisión.

Resultados: Los componentes prolongaron la vida útil del equipo en un 300% y redujeron los intervalos de mantenimiento en un 60%.