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Antecedentes del proyecto:Un desarrollador de robótica quirúrgica buscaba piezas de PEEK ligeras y biocompatibles para una herramienta quirúrgica mínimamente invasiva que requería precisión.

Desafío: Desafío: Los componentes requerían alta precisión, biocompatibilidad y cumplimiento de normas regulatorias estrictas.

Solución: Diseñamos componentes de PEEK mediante moldeo por inyección de alta precisión, optimizando la cristalinidad para lograr estabilidad térmica.

Resultados: Las herramientas lograron una compatibilidad del 100% con la resonancia magnética, sin deformación alguna después de más de 1000 ciclos de esterilización.

Antecedentes del proyecto:Un fabricante de baterías buscaba carcasas de barras colectoras ignífugas y con alto aislamiento.

Desafío: Los materiales existentes se agrietaron en condiciones de fuga térmica a más de 150 °C y provocaron un 2 % de defectos de ensamblaje debido a la inestabilidad dimensional.

Solución: Fabricamos componentes de PPS-GF30 mediante moldeo por inyección, cumpliendo con la norma UL94 V-0, utilizando moldes de múltiples compuertas y escáneres CT en línea. Los canales de refrigeración integrados evitaron la deformación térmica.

Resultados: Soportó temperaturas máximas de 200 °C, reduciendo el peso del paquete en un 25 %.

Antecedentes del proyecto:Un importante cliente del sector aeroespacial buscaba componentes ligeros y resistentes a altas temperaturas para sistemas de motores, que sustituyeran a los metales tradicionales.

Desafío: Las piezas necesarias para soportar condiciones extremas y cumplir con los estrictos estándares aeroespaciales.

Solución: Diseñamos soportes y juntas personalizados basados en PEEK, aprovechando su alta estabilidad térmica (hasta 250 °C), resistencia química y reducción de peso del 40 %.

Resultados: Los componentes superaron rigurosas pruebas de vuelo, redujeron el consumo de combustible y prolongaron su vida útil.

Antecedentes del proyecto:Un fabricante líder de teléfonos inteligentes exigió carcasas de plástico ultraligeras para dispositivos 5G, priorizando la estética y la transparencia de la señal.

Desafío: Los plásticos convencionales provocaban interferencias en la señal, añadían volumen y carecían de durabilidad para diseños delgados.

Solución: Desarrollamos carcasas utilizando mezclas de polímeros de cristal líquido (LCP), integrando nanorecubrimientos para el blindaje EMI y estructuras de nervaduras moldeadas por inyección para mejorar la resistencia sin aumentar el peso.

Resultados: Los componentes redujeron el peso del dispositivo en un 25% y mejoraron la eficiencia de la señal en un 40%.

Antecedentes del proyecto:Un fabricante de equipos de embalaje buscaba componentes de transportadores ligeros y resistentes a los impactos para reemplazar las piezas metálicas pesadas en líneas de producción de alta velocidad.

Desafío: Las piezas metálicas existentes provocaban un consumo excesivo de energía, mientras que los moldes de plástico estándar fallaban bajo estrés cíclico.

Solución: Diseñamos moldes de inyección multimateriales utilizando acero de alta dureza con sensores integrados y refrigeración dinámica, lo que permite el moldeo de precisión de nailon reforzado con fibra de vidrio.

Resultados: Los componentes alcanzaron una vida útil dos veces mayor que la del metal, reduciendo el tiempo de inactividad en un 50%.

Antecedentes del proyecto:Un fabricante de robótica necesitaba carcasas de juntas ligeras y de alta resistencia para sustituir las voluminosas piezas metálicas de los robots colaborativos.

Desafío: Los plásticos estándar se agrietaban bajo cargas dinámicas repetitivas de 200 N, mientras que las tolerancias ajustadas dificultaban el ensamblaje rápido.

Solución: Desarrollamos moldes multicavidad con PEEK reforzado con fibra de carbono, utilizando sensores de presión en tiempo real y control térmico impulsado por IA para eliminar los huecos.

Resultados: Los componentes alcanzaron más de 500.000 ciclos de carga sin fallar, redujeron el peso en un 45% en comparación con el aluminio y aceleraron la producción de cobots en un 35%.

Antecedentes del proyecto:Un fabricante de semiconductores buscaba piezas de plástico duraderas y de alta pureza.

Desafío: Los materiales tradicionales se degradaban rápidamente, causando riesgos de contaminación y frecuentes tiempos de inactividad.

Solución: Diseñamos componentes utilizando fluoropolímeros avanzados, optimizando la resistencia química y la estabilidad térmica mediante moldeo de precisión.

Resultados: Los componentes prolongaron la vida útil del equipo en un 300% y redujeron los intervalos de mantenimiento en un 60%.